能耗居高不下：传统照明灯具，如荧光灯、高压钠灯和金卤灯等，能源利用率较低 。工厂往往需要长时间开启大量灯具，这使得照明用电在企业的总能耗中占据相当大的比例。据相关统计，一些工厂的照明能耗甚至占总能耗的 20%-30%。在能源成本不断上升的当下，这无疑给企业带来了沉重的经济负担。例如某机械制造工厂，拥有大面积的生产车间，照明设备数量众多，每月的电费账单中，照明用电费用占比高达 25%，每年仅照明能耗费用就超过了 50 万元。
照明质量不佳：传统照明系统难以实现精准的亮度调节和均匀的光线分布。在一些工厂车间，可能会出现局部过亮或过暗的情况，这不仅影响员工的视觉舒适度，容易导致眼睛疲劳，降低工作效率，还可能对产品质量产生影响，增加次品率。比如在电子产品组装车间，对照明的均匀度和亮度要求极高，若照明质量不佳，工人在进行精细操作时，容易出现视觉误差，从而导致产品组装错误，增加次品数量。
维护成本高昂：传统灯具的使用寿命相对较短，例如白炽灯平均寿命仅 1000 小时左右，荧光灯也只有 8000-10000 小时。频繁更换灯具不仅需要投入大量的人力、物力，还可能导致生产中断，影响企业的正常运营。而且，工厂通常面积较大，灯具分布广泛，人工巡检灯具故障的难度大、效率低，进一步增加了维护成本。像一家汽车零部件加工厂，由于灯具老化频繁损坏，每月都需要安排专人花费大量时间进行灯具更换和维修工作，每年的维护成本高达 10 万元以上。
安全风险隐患：照明系统的故障可能会引发安全问题。在一些危险作业区域，如果照明突然中断或亮度不足，很容易引发生产事故，威胁员工的生命安全。此外，传统照明系统的电气设备老化、线路短路等问题，也可能引发火灾等严重安全事故。比如在化工生产车间，存在易燃易爆物质，一旦照明线路发生短路产生电火花，就可能引发严重的爆炸事故。
灵活性和智能化程度低：传统照明大多依赖人工手动开关，无法根据环境变化和实际需求自动调整照明状态。在工厂的不同生产时段、不同区域，对照明的需求是不同的，但传统照明系统难以满足这种灵活多变的需求，缺乏智能化管理，导致能源浪费和使用不便。例如在仓库区域，当货物搬运时需要充足照明，而在平时则不需要全部灯具开启，但传统照明系统无法实现自动调节。
节能指标：改建后，工厂照明系统的能耗预计降低 30%-50%。通过采用高效节能的 LED 灯具替代传统灯具，结合智能照明控制系统实现灯光的智能调光、定时开关以及根据环境光线和人员活动自动调节照明亮度等功能，精准控制能源消耗，从而达成显著的节能效果。以某电子制造工厂为例，在实施智能照明改造前，其照明月耗电量为 10 万度，改造后，通过合理运用智能照明系统，照明月耗电量降低至 6 万度，节能率达 40% ，切实减轻了企业的能源成本负担。
照明质量提升程度：平均照度达到国家标准规定的适宜工作区域照度值，如一般生产车间达到 300lx - 500lx，精细加工区域达到 500lx - 1000lx。同时，将照度均匀度提升至 0.8 以上，有效减少照明区域内的亮度差异，避免出现局部过亮或过暗的情况，为员工提供更加舒适、均匀的照明环境，减少视觉疲劳，提高工作效率和产品质量。比如在服装生产车间，良好的照明质量可使工人更清晰地辨别布料颜色和纹理，减少次品率。
灯具使用寿命延长情况：选用的 LED 灯具平均使用寿命延长至 50000 小时以上，相比传统灯具，大大降低了灯具的更换频率。LED 灯具采用了先进的散热技术和高品质的光源材料，具有更高的稳定性和耐用性，减少了因灯具频繁损坏而带来的人力、物力浪费，降低了维护成本，同时也减少了因灯具更换导致的生产中断时间，保障了工厂生产的连续性。
维护成本降低幅度：通过智能照明系统的故障监测和预警功能，可提前发现灯具及系统故障，精准定位故障位置，减少人工巡检工作量和时间，预计将维护成本降低 40%-60%。同时，由于灯具使用寿命的延长，更换灯具的费用也大幅减少。例如，某机械加工厂在改造前，每年的照明维护成本（包括人工和灯具更换费用）为 15 万元，改造后，每年的维护成本降低至 6 万元，有效节约了企业运营成本。
LED 灯具优势：
节能高效：LED 灯具的发光效率远高于传统灯具。例如，传统荧光灯的发光效率一般为 60 - 70lm/W，而 LED 灯具的发光效率可达 100 - 150lm/W ，相同亮度下，LED 灯具能耗比荧光灯降低 30% - 50%，能有效减少工厂的能源开支。以一家拥有 1000 盏灯具的工厂为例，若将传统荧光灯替换为 LED 灯具，每天照明 10 小时，每年可节省电费数万元。
长寿命：LED 灯具的平均使用寿命可达 50000 小时以上，是传统荧光灯（8000 - 10000 小时）的 5 - 6 倍，大大减少了灯具的更换频率，降低了维护成本和因灯具更换导致的生产中断时间，提高了工厂生产的连续性和稳定性。
高显色性：LED 灯具的显色指数（Ra）通常能达到 80 以上，部分高品质产品甚至可达 90 以上，能更真实地还原物体颜色，使员工在工作中能够更清晰地辨别产品细节和颜色差异，提高产品质量，减少次品率，特别适用于对颜色识别要求较高的生产环节，如纺织、印刷、精密制造等行业。
响应速度快：LED 灯具能够瞬间点亮，无需像传统灯具（如荧光灯、高压钠灯等）那样需要预热时间，在需要频繁开关灯的区域，如仓库通道、车间出入口等，LED 灯具的这一特性可避免因灯具启动延迟而带来的不便，提高工作效率。
环保无污染：LED 灯具不含汞、铅等有害物质，不会对环境造成污染，且在生产和使用过程中产生的热量较少，有利于降低工厂的空调制冷负荷，进一步节约能源。
根据不同区域需求选择灯具：
高大厂房区域：对于层高较高（如 8 米以上）的厂房，可选用大功率的 LED 高棚灯，其功率一般在 100W - 400W 之间，具有光通量高、配光合理的特点，能够将光线有效投射到地面，满足大面积、高照度的照明需求。例如在机械制造车间，大型设备较多，需要充足的光线来保证操作安全和加工精度，可采用 200W - 300W 的 LED 高棚灯，安装间距根据厂房实际尺寸和照明要求合理设置，一般为 3 - 5 米，以确保整个车间的照度均匀度达到 0.8 以上，平均照度达到 300lx - 500lx。
普通生产车间：层高在 4 - 8 米的普通生产车间，可选用功率相对较小的 LED 工矿灯，功率范围通常为 50W - 150W，这种灯具体积小巧，安装方便，能够提供均匀的照明效果。如电子组装车间，对照明的均匀度和稳定性要求较高，可选用 100W 左右的 LED 工矿灯，通过合理布局，使车间内各个工作区域的照度达到 500lx - 750lx，满足精细操作的需求。
仓库区域：仓库照明主要需满足货物存储和搬运的基本照明需求，可选用 LED 泛光灯或 LED 仓库专用灯。这些灯具具有宽光束角，能够提供大面积的均匀照明，功率一般在 30W - 100W 之间。对于普通货物仓库，平均照度达到 100lx - 200lx 即可，如采用 60W 的 LED 仓库专用灯，安装高度根据仓库实际高度确定，一般为 3 - 5 米，安装间距为 4 - 6 米，以保证仓库内光线充足，便于货物查找和搬运。对于存放特殊货物（如感光材料、易燃易爆物品等）的仓库，则需选用相应的防爆、防紫外线等特殊功能的灯具，并确保照明系统符合相关安全标准。
办公区域：工厂办公区域对舒适度和视觉健康要求较高，可选用 LED 平板灯或 LED 格栅灯。这些灯具光线柔和，无频闪，能有效减少眼睛疲劳。功率一般在 18W - 40W 之间，可根据办公室的面积和布局进行合理配置，使办公区域的平均照度达到 300lx - 500lx，营造舒适的办公环境。
定时控制：可根据工厂的生产作息时间，设定不同区域灯具的开关时间。例如，在上班前 30 分钟，自动开启生产车间、办公区域等相关区域的灯具，为员工营造明亮的工作环境；下班后，除必要的安全照明区域外，自动关闭其他区域灯具，避免能源浪费。同时，还能针对节假日、特殊生产安排等情况，灵活设置不同的定时方案，确保照明系统精准匹配工厂的运营需求。
远程控制：管理人员通过手机 APP、电脑端管理软件等，即可对工厂内的照明设备进行远程操作。无论身处办公室、家中还是外出出差，都能实时掌握照明系统的运行状态，随时进行开关灯、调节亮度等操作。比如在深夜，发现某区域的灯未关闭，可通过远程控制及时关灯；在设备维护期间，可远程关闭相关区域照明，保障维护人员安全。
感应控制：利用人体红外传感器、微波雷达传感器等，实现人来灯亮、人走灯灭的自动控制。在仓库的通道、货架间等人员流动不固定的区域，当有人进入时，传感器检测到人体活动，自动开启附近灯具；人员离开后，经过一定延时，灯具自动关闭，有效避免了无人区域的长明灯现象，降低能源消耗。在一些危险区域，如高压配电室、化学品储存区等，感应控制还能与安全警报系统联动，当检测到有人闯入时，立即开启强光照明并发出警报，保障工厂安全。
调光功能：根据环境光线强度和实际需求，自动或手动调节灯具亮度。在靠近窗户的区域，安装光照度传感器，当自然光充足时，自动调暗灯具亮度；当阴天或夜晚自然光不足时，自动提高灯具亮度，确保工作区域始终保持适宜的照度。在生产车间，对于不同的生产环节，如产品检测区域需要高照度，而一般加工区域照度要求相对较低，可通过调光系统，为不同环节提供合适的光照条件，既保证工作质量，又实现节能目的 。此外，还能通过预设不同的调光场景，如会议场景、清洁场景等，一键切换满足不同场景的照明需求。
硬件架构：
传感器：是智能照明系统的感知层，负责采集环境信息。光照度传感器用于检测环境光线强度，为调光控制提供数据依据，使系统能根据自然光的变化自动调节灯具亮度；人体红外传感器和微波雷达传感器用于感应人体活动，实现感应控制功能，判断区域内是否有人，从而控制灯具的开关。温湿度传感器可监测环境温湿度，某些特殊工厂环境（如电子芯片制造车间对温湿度要求严格），可根据温湿度变化调整照明系统工作状态，保障灯具和生产设备的正常运行。
控制器：作为系统的核心控制单元，接收传感器传来的数据，并根据预设的控制策略和算法进行分析处理，然后向执行器发出控制指令。中央控制器负责整个照明系统的集中管理和协调控制，可对不同区域、不同类型的灯具进行统一调度；区域控制器则负责局部区域的照明控制，实现分布式控制，提高系统的可靠性和灵活性。智能开关控制器可实现灯具的远程开关和本地手动控制，方便用户操作；调光控制器用于精确控制灯具的亮度调节，确保调光过程平稳、无闪烁。
执行器：主要包括各类智能灯具和继电器等设备，执行控制器发出的指令，实现照明系统的实际控制操作。智能 LED 灯具作为照明的主体，具备调光、调色等功能，能够快速响应控制信号，实现灯光的各种变化；继电器用于控制灯具的电源通断，通过控制器的控制，实现灯具的开关动作，在一些大功率灯具的控制中，继电器起到重要的功率切换作用。
软件架构：
管理平台：是智能照明系统的核心软件部分，提供用户操作界面和系统管理功能。用户可通过管理平台进行设备配置、场景设置、定时计划制定等操作。同时，管理平台还能实时显示照明系统的运行状态，包括灯具的工作状态、能耗数据、故障信息等，方便管理人员进行监控和管理。通过数据分析功能，管理平台可对历史照明数据进行挖掘分析，为优化照明策略、节能改造提供数据支持，例如分析不同区域、不同时间段的照明使用习惯，合理调整定时控制方案和调光策略。
通信协议：智能照明系统中各硬件设备之间通过通信协议进行数据传输和交互。常见的有线通信协议如 KNX、DALI 等，具有稳定性高、抗干扰能力强的特点，适用于对可靠性要求较高的工厂环境，可实现设备之间的高速、稳定通信；无线通信协议如 Wi-Fi、ZigBee、蓝牙 Mesh 等，具有部署灵活、成本低的优势，方便在工厂现有网络基础上进行照明系统的智能化改造，其中 ZigBee 因其低功耗、自组网特性，在智能照明领域应用广泛，可实现大量传感器和执行器的无线连接 。不同通信协议之间还可通过网关设备进行转换和集成，实现系统的互联互通。
生产车间照明布局：在生产车间，根据设备分布和员工操作区域，采用分区照明方式。对于大型设备集中区域，由于设备较高且遮挡光线，在设备顶部或周围增设局部照明灯具，如小型 LED 投光灯，补充因设备遮挡造成的光线不足，确保设备操作面的照度达到要求。在员工操作流水线区域，灯具沿流水线方向均匀布置，间距根据灯具的光通量和照射范围合理设置，一般为 3 - 4 米，保证操作区域照度均匀度在 0.8 以上。例如在汽车零部件加工车间，机床区域对照明要求较高，在机床上方安装可调节角度的 LED 工作灯，方便工人对零部件进行精细加工；而在物料搬运通道，灯具安装高度适当提高，采用宽光束角的 LED 灯具，以照亮更大范围，确保人员和车辆通行安全。
仓库照明布局：仓库照明重点在于满足货物存储和搬运的可视需求。灯具安装在仓库顶部，采用对称布局，对于高层货架区域，增加灯具数量或选用高功率灯具，保证货架高处货物的照度；在通道区域，灯具间距可适当增大至 5 - 6 米，但要保证通道中心线的照度不低于 150lx ，方便货物运输车辆行驶。例如在电商物流仓库，货物种类繁多且流动频繁，在货架间设置感应式 LED 灯具，当有人员或车辆靠近时，灯具自动亮起，离开后自动关闭，既满足照明需求又节能。同时，在仓库出入口和关键位置设置应急照明灯具，确保在突发情况下人员和货物的安全疏散。
办公区域照明布局：办公区域追求舒适的视觉环境，灯具以均匀分布为主。在开放式办公区，采用模块化的 LED 平板灯，按照天花板吊顶模块进行布局，一般每平方米安装一盏 18W - 30W 的平板灯，使整个办公区域照度均匀且达到 300lx - 500lx 的标准。对于独立办公室，根据房间面积和家具摆放，灵活调整灯具位置，在办公桌上方重点加强照明，可采用台灯等局部照明设备，补充环境光的不足，满足员工阅读、书写等工作需求，同时避免因光线过强或过暗造成眼睛疲劳。
照明现状评估：组建专业评估团队，运用专业照度计、功率分析仪等设备，对工厂各区域现有照明系统的照度、功率、灯具分布等进行全面细致检测。通过现场勘查、数据记录与分析，绘制详细的照明现状图，明确各区域照明存在的问题，如照度不足、照度均匀度差、能耗高等情况，为后续改造方案的制定提供准确依据。
制定详细改造方案：根据照明现状评估结果，结合工厂的生产需求、未来发展规划以及节能目标，由照明设计专家、电气工程师等共同制定个性化的智能照明改造方案。方案涵盖灯具选型、智能照明系统架构设计、照明布局优化、施工进度安排以及预算估算等内容。明确不同区域应选用的灯具类型、功率、数量和安装位置，确定智能照明系统的控制方式、通信协议以及传感器的布置方案，规划施工过程中的各阶段任务和时间节点，合理估算材料、设备、人工等各项费用，确保改造方案科学合理、切实可行 。
确定灯具及智能照明控制系统供应商并完成采购合同签订：通过市场调研、产品对比、供应商资质审查等方式，筛选出符合质量标准、价格合理、售后服务完善的灯具及智能照明控制系统供应商。对供应商提供的产品进行严格的样品测试，检验其性能、质量是否满足改造要求。在充分沟通协商的基础上，与选定的供应商签订详细的采购合同，明确产品规格、数量、价格、交货时间、质量保证、售后服务等条款，保障采购过程的顺利进行和双方的合法权益。
灯具安装：按照改造方案确定的灯具位置和安装方式，组织专业施工人员进行灯具安装。对于高棚灯、工矿灯等大型灯具，采用专业的升降设备辅助安装，确保安装高度准确、灯具稳固。在安装过程中，严格遵守灯具安装说明书的要求，正确连接灯具的电源线、控制线，保证接线牢固、绝缘良好。同时，注意灯具的安装角度和方向，使其能够提供最佳的照明效果，满足工厂各区域的照明需求。
布线：根据照明系统的设计布局，进行电气布线施工。选用符合国家标准的电线电缆，确保其载流量满足灯具和智能照明控制系统的用电需求。在布线过程中，遵循电气安全规范，避免电线交叉、缠绕，确保线路整齐、美观。对于不同电压等级的线路，进行严格的隔离和标识，防止误操作引发安全事故。将电线电缆穿管敷设，保护线路免受损坏，提高系统的安全性和可靠性。
智能照明控制系统调试：在灯具和布线安装完成后，进行智能照明控制系统的调试工作。首先，对传感器、控制器、执行器等硬件设备进行逐一检查，确保设备连接正确、运行正常。然后，根据预先设定的控制策略和场景模式，对智能照明控制系统进行功能测试，包括定时控制、远程控制、感应控制、调光功能等。通过手机 APP、电脑端管理软件等对系统进行操作，检查灯具是否能按照设定的指令准确动作，各功能是否实现预期效果。对调试过程中发现的问题，及时进行排查和解决，确保智能照明控制系统稳定可靠运行。
全面测试：完成改造后，对新的照明系统进行全面测试。使用专业的照明检测仪器，如照度计、分光光度计、眩光测试仪等，对各区域的照明亮度、均匀度、色温、显色指数、眩光等指标进行测量。在不同时间段、不同天气条件下进行测试，以获取更全面、准确的数据。同时，对智能照明控制系统的各项功能进行再次验证，确保系统在长时间运行过程中稳定可靠，无故障发生。
验收检查：组织由工厂管理人员、照明专家、电气工程师等组成的验收小组，对照明系统进行验收检查。验收小组根据改造方案和相关标准规范，对灯具安装质量、布线合理性、智能照明控制系统功能、照明效果等方面进行详细检查。检查灯具安装是否牢固、位置是否准确，布线是否符合电气安全规范，智能照明控制系统是否操作便捷、功能齐全，照明效果是否满足工厂生产和工作的需求。对发现的问题进行详细记录，提出整改意见。
整改完善：针对验收测试中发现的问题，施工单位制定详细的整改方案，明确整改措施、责任人及整改时间。及时更换不合格的灯具和设备，调整灯具安装位置和角度，优化智能照明控制系统的参数设置，确保照明系统各项指标达到预期目标。整改完成后，再次进行测试和验收，直至照明系统完全符合要求，通过最终验收。
建立维护管理制度：制定完善的照明系统维护管理制度，明确维护责任人和维护周期。规定定期对灯具进行清洁、检查和维护，对智能照明控制系统进行软件升级和硬件设备的检查，确保系统长期稳定运行。建立维护记录档案，详细记录每次维护的时间、内容、发现的问题及处理情况，为后续维护工作提供参考依据。
定期维护保养：按照维护管理制度的要求，定期对灯具进行清洁，去除灯具表面的灰尘和污垢，提高灯具的发光效率。检查灯具的固定部件是否松动，电源线是否破损，及时进行修复和更换。对智能照明控制系统的传感器、控制器、执行器等设备进行检查，确保设备正常运行。定期对系统的通信线路进行检测，保证数据传输的稳定性。同时，根据灯具的使用寿命和实际使用情况，提前制定灯具更换计划，避免灯具突然损坏影响生产。
跟踪评估节能效果：利用智能照明系统的数据监测功能，实时采集照明系统的能耗数据。定期对能耗数据进行分析，评估节能效果是否达到预期目标。对比改造前后的能耗数据，分析节能率的变化情况，找出节能效果不理想的原因，如照明布局不合理、智能控制策略不完善等。根据分析结果，及时调整优化照明系统的运行参数和控制策略，进一步提高节能效果。
优化控制策略：根据工厂的生产变化、人员流动情况以及季节变化等因素，不断优化智能照明系统的控制策略。例如，在生产淡季或节假日，适当调整灯具的开关时间和亮度，减少能源浪费；在人员密集区域，根据人员活动规律，合理调整感应控制的灵敏度和延时时间。通过持续优化控制策略，使智能照明系统更好地适应工厂的实际需求，实现照明系统的智能化、高效化运行。
灯具采购费用：根据工厂各区域面积、照明需求及灯具选型方案，预计需采购大功率 LED 高棚灯 500 盏，单价 500 元，费用为 250000 元；LED 工矿灯 1000 盏，单价 200 元，费用 200000 元；LED 泛光灯 300 盏，单价 150 元，费用 45000 元；LED 平板灯 200 盏，单价 100 元，费用 20000 元。灯具采购总费用约为 515000 元。
智能照明控制系统费用：中央控制器 1 套，价格 30000 元；区域控制器 10 套，每套 5000 元，计 50000 元；智能开关控制器 800 个，每个 80 元，费用 64000 元；调光控制器 300 个，每个 120 元，费用 36000 元；传感器（光照度、人体红外、微波雷达等）共 1500 个，平均每个 50 元，费用 75000 元。智能照明控制系统总费用约为 255000 元。
安装及布线费用：灯具安装人工费用预计每盏 50 元，总计（500 + 1000 + 300 + 200）×50 = 100000 元。布线所需电线电缆、线管等材料费用约 80000 元，布线人工费用 50000 元。安装及布线总费用约为 230000 元。
调试及验收费用：系统调试人工及技术服务费用预计 30000 元，验收所需专业检测设备租赁及检测费用 10000 元。调试及验收总费用约为 40000 元。
其他费用：包括项目管理费用、运输费用、工具及材料损耗等，预计 50000 元。
总预算：以上各项费用相加，此次工厂照明节能改建项目总预算约为 515000 + 255000 + 230000 + 40000 + 50000 = 1090000 元。
电量节约计算：改造前，工厂照明系统功率假设为 500kW（根据实际情况估算），每天照明时间平均 12 小时，年工作日 300 天，则年耗电量为 500×12×300 = 1800000 度。改造后，采用节能灯具和智能照明控制系统，预计照明系统功率降至 300kW（节能率约 40%） ，则年耗电量为 300×12×300 = 1080000 度。每年可节约电量 1800000 - 1080000 = 720000 度。
电费节约计算：以当地电费单价 0.8 元 / 度计算，每年可节约电费 720000×0.8 = 576000 元。
能源价格上涨影响分析：随着能源供应形势的变化和环保成本的增加，未来能源价格呈上涨趋势。若电费每年以 5% 的速度上涨，第二年可节约电费 576000×（1 + 5%） = 604800 元，第三年可节约电费 604800×（1 + 5%） = 635040 元，节能效益将逐年增加，长期来看为工厂节省的电费相当可观 。
灯具更换成本降低：传统灯具平均使用寿命假设为 10000 小时，LED 灯具使用寿命为 50000 小时。以每年照明 3600 小时计算，传统灯具每年需更换 3600÷10000 = 0.36 次，LED 灯具每 50000÷3600≈13.89 年更换一次，几乎可忽略不计。假设传统灯具每次更换成本（含灯具和人工）为 100 元，工厂共有灯具 2000 盏，则每年传统灯具更换成本为 2000×0.36×100 = 72000 元，改造后这部分成本大幅降低。
维护成本降低：智能照明系统具有故障监测和预警功能，可提前发现问题，精准定位故障位置，减少人工巡检时间和工作量。改造前，工厂照明系统每年维护人工成本约 50000 元，材料费用 20000 元，共 70000 元。改造后，预计维护人工成本降低 40%，即 50000×（1 - 40%） = 30000 元，材料费用降低 30%，即 20000×（1 - 30%） = 14000 元，每年维护成本共降低 70000 - （30000 + 14000） = 26000 元。
投资回收期计算：每年节约电费 576000 元，成本降低（灯具更换成本和维护成本降低之和）72000 + 26000 = 98000 元，每年总效益为 576000 + 98000 = 674000 元。投资回收期 = 总投资 ÷ 每年总效益 = 1090000÷674000≈1.62 年，投资回收期较短，表明该节能改建项目经济效益显著，能在较短时间内收回投资成本，并为工厂长期节省运营成本 。
某汽车制造工厂案例：该工厂生产车间面积达 5 万平方米，原有照明系统采用高压钠灯和金卤灯，照明能耗高，且灯具老化严重，照明质量不佳。为解决这些问题，工厂实施了智能照明系统节能改建项目。
改造方案：选用了 5000 盏大功率 LED 高棚灯替换原有灯具，同时构建智能照明系统。智能照明系统具备定时控制、感应控制和调光功能。通过设置，在上班前 1 小时自动开启部分灯具进行预热，上班时间全部开启，下班后 30 分钟内，无人区域的灯具自动关闭。在车间的物料搬运通道和人员活动较少区域，安装人体红外传感器和微波雷达传感器，实现人来灯亮、人走灯灭。在靠近窗户的区域安装光照度传感器，根据自然光强度自动调节灯具亮度 。
改造效果：改造前，工厂照明月耗电量为 30 万度，改造后降至 15 万度，节能率达 50%。照明亮度均匀度从原来的 0.6 提升至 0.85，车间整体照明效果显著改善，员工工作效率提高了 15%，次品率降低了 10%。灯具维护成本也大幅下降，改造前每年灯具更换和维修费用约 30 万元，改造后 LED 灯具使用寿命长，每年维护费用降至 5 万元。
遇到的问题及解决方法：在施工过程中，发现部分区域的无线信号受到车间内大型设备的干扰，导致智能照明系统通信不稳定。解决方案是在这些区域增加无线中继器，增强信号强度和稳定性，确保智能照明系统正常运行。此外，在系统调试阶段，由于部分员工对新的智能照明系统操作不熟悉，出现了一些误操作。通过组织专门的培训课程，向员工详细介绍智能照明系统的功能和操作方法，有效解决了这一问题。
某电子元件加工厂案例：工厂主要进行电子元件的生产和组装，对车间照明的精度和稳定性要求极高。原照明系统为荧光灯，存在频闪、照度不足等问题，影响产品质量和员工视力。
改造方案：将车间内的荧光灯全部更换为高显色性的 LED 灯具，共安装 3000 盏。同时，采用智能照明控制系统，实现分区控制和调光功能。根据不同的生产工序和区域，设置了多种照明场景，如精细加工场景、普通组装场景等，员工可通过现场的智能控制面板或手机 APP 切换场景，满足不同工作需求。在仓库区域，设置了感应控制，只有当有人进入时，仓库内灯具才会自动亮起。
改造效果：改造后，照明能耗降低了 40%，月耗电量从原来的 12 万度降至 7.2 万度。照明的显色指数从原来的 70 提升至 90 以上，照度均匀度达到 0.82，产品次品率从原来的 8% 降低至 3%，有效提高了产品质量。员工反馈眼睛疲劳感明显减轻，工作舒适度提高。由于智能照明系统的故障监测功能，维护人员能够及时发现灯具故障，维护成本降低了 50%，每年维护费用从 8 万元减少到 4 万元。
遇到的问题及解决方法：在改造初期，由于智能照明系统与工厂原有的部分电气设备存在兼容性问题，导致系统出现偶尔死机的情况。经过技术人员对系统和设备进行多次调试和优化，更换了部分不兼容的电气元件，最终解决了兼容性问题，确保智能照明系统稳定运行。另外，在灯具安装过程中，由于车间内的天花板结构复杂，部分区域安装难度较大。施工团队采用了定制的安装支架和特殊的安装工艺，克服了安装困难，保证了灯具的安装质量和照明效果。
